本田技术研究院合作Autodesk 打造重量轻一半的发动机曲轴

2020-3-12 09:48 229 0 来自: 盖世汽车
简介
【汽车轻量化在线】据外媒报道,与其他汽车制造商一样,本田(Honda)也一直致力于减轻汽车零部件的重量,从车身框架到发动机,再到螺栓等。为了实现简约设计,车辆每个零部件的结构和材料都需要得到仔细审查,而本 ...
 【汽车轻量化在线据外媒报道,与其他汽车制造商一样,本田(Honda)也一直致力于减轻汽车零部件的重量,从车身框架到发动机,再到螺栓等。为了实现简约设计,车辆每个零部件的结构和材料都需要得到仔细审查,而本田最近关注的轻量化部件是曲轴。

本田技术研究院(Honda R&D)高级技术实验室机械与流体机械设计师Hirosumi Todaka表示,曲轴需要满足多项功能标准,例如,其形状必须能够承受燃烧压力,同时必须保持转动平衡,此类因素决定了曲轴当今的形状。在发动机发展的漫长历史中,曲轴的设计已定型。尽管如此,本田技术研究院决定设计一个比现有模型轻30%的曲轴。

 

(图片来源:本田)

在寻求拓补优化等设计技术时,本田技术研究院发现创成式设计(generative design,生成设计并迭代设计)可以极大地改变传统的设计规范。创成式设计已经帮助汽车行业重新设计了多种零部件,如安全带托架、发动机控制单元、摩托车车架等,每次都能显著降低零部件的重量。

本田技术研究院与Autodesk合作了该项目,以研发一种灵活的方法。Autodesk采用Netfabb和Fusion 360制备了首批满足本田要求的曲轴模型。该原型的数据使本田重新考虑其布局和强度标准,为该部件创造了一组新型边界条件。该团队继续研究,并设计了第二批模型。

传统的拓补优化技术提供了一种解决方案,需要花费大量时间进行手工修正。Todaka表示,Fusion 360的创成式设计提供了一种从未考虑过的配置。新款曲轴设计超出来预期目标,减轻了50%的重量,不过有人仍怀疑,是否该部件的刚度和强度能够达到一般曲轴的刚度和强度。

团队成员将该原型安装到一个发动机上,以进行性能测试,并与Autodesk团队共享结果数据,Autodesk团队正采用本田的数据来改进其创成式设计流程。


鲜花

握手

雷人

路过

鸡蛋

相关阅读

此篇文章已有0人参与评论

请发表评论

精彩阅读

广告位

关注汽车轻量化最新动态

官方微信

汽车材料网

全国服务热线:

0551-63857995

地址:安徽省合肥市庐阳区四里河鼎鑫中心

邮编:230001 Email:service@qichecailiao.com

Powered by 汽车轻量化在线  皖ICP备10204426号-2

小黑屋-手机版- 汽车轻量化在线 |网站地图