致力轻量化,本土化发展--访诺贝丽斯（中国）铝制品有限公司董事总经理刘清先生

我国国务院在2012年6月28日印发了《节能与新能源汽车产业发展规划（2012—2020年）》，对于汽车的节能减排制定了目标，这也是我国汽车工业发展的方向。不过实际上，在汽车的节能减排方面，欧美的标准更加严格。
“各大主机厂在未来若干年内均面临非常严峻的节能减排压力，可以说，轻量化是汽车节能减排最有效的途径之一，而铝材又是所有材料中既能有效减轻重量又比较经济的材料。”诺贝丽斯（中国）铝制品有限公司董事总经理刘清先生说。他还介绍，通常乘用车车身重量占整车的约40%，而能源消耗中60%～70%是用于车的自重。相比传统的钢材，铝材可以减重最高达45%，同时可明显降低能耗。试验证明，每减轻100kg的质量，可以减少能源消耗0.3～0.5L/100km，或者减少0.8～1.1kg/100km的CO2排放。
铝车身制造技术是节能汽车的第一关键技术，属于国家科技重大专项提出的十大关键技术之一“轻合金材料制造技术”范畴，它的实施对我国迈入汽车强国有重大意义并兼顾了节能环保和汽车工业可持续发展的需求。
铝车身制造技术又依赖于铝车身材料技术的发展。随着铝车身材料在机械性能、耐腐蚀性能及加工性能等方面的不断完善，又极大地推动了铝合金在汽车制造领域的广泛应用。
在铝车身材料的研发方面，诺贝丽斯是一个市场的先行者。目前诺贝丽斯生产的铝车身材料涵盖了几乎所有的部件，包括发动机罩、前后车门、门框、后盖及车顶盖等所有车身件。目前已有117个车型使用了诺贝丽斯生产的铝合金车身材料。2012年，诺贝丽斯在全球的铝车身材料供应中所占的份额约为58%。

诺贝丽斯不仅占据着铝车身材料的全球最大份额，在铝车身用合金的研究开发领域，同样保持着领先地位。针对材料的不同要求，除一般用于发罩、后盖和车门的材料外，诺贝丽斯还研制开发出适合深冲的结构件铝合金，吸能效果极佳的用于纵梁结构的铝合金，适合与钢材结合的可用于车顶的铝合金等等。诺贝丽斯可以根据客户的需求，提供材料的设计服务，不仅可以使客户达到减重的目标，还可以优化生产流程，降低成本。

随着铝车身应用的加速，诺贝丽斯也加强了在产能方面的投资，目前在美国的Oswego建设两条铝车身材料生产线，同时在中国常州建设国内第一条铝车身材料生产线。在中国的生产线会在2014年中投产，届时诺贝丽斯将成为全球惟一的在世界主要汽车生产基地欧洲、美洲和亚洲都有铝车身材料专业生产线的跨国公司，且市场份额会继续保持在50%以上。

除减重外，铝合金材料还有一项非常有价值的特性：适合回收利用。在铝加工的整个流程中，耗能大的工序主要在氧化铝和电解铝的生产。如果利用回收的铝，加工成可以使用的铝合金，其能耗仅为使用原铝的5%！

在铝的回收利用方面，诺贝丽斯无疑是行业中的佼佼者。目前诺贝丽斯在北美、南美、欧洲和亚洲均已建或正在建设铝回收工厂，成为惟一在全球范围建设铝回收网络的铝加工企业。在未来若干年，诺贝丽斯的铝回收目标逐年快速提高。在2012年，诺贝丽斯的回收铝占其产出的比例已经达到了39%，而2015年的目标则为50%，2020年目标为80%，这意味着在其生产环节可以每年减少1000万t的CO2排放。

随着诺贝丽斯铝车身材料生产线进入中国，该公司还将把铝回收项目也带入中国。届时，不仅在车身轻量化方面，也包括铝材的循环利用方面，诺贝丽斯将把最先进的技术和工艺带入中国，为中国汽车工业的绿色可持续发展做出更大的贡献。