汽车罐车制造工艺控制及要求

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    汽车罐车制造单位必须具有相应的技术力量、制造设备和检测手段，必须建立质量保证体系和管理制度，按《锅炉压力容器安全监察暂行条例》及其实施细则等有关规定，取得汽车罐车制造资格后，方可制造汽车罐车。

　　汽车罐车在批量生产前必须经劳动部锅炉压力容器安全监察机构同意后，在试验研究的基础上，进行试制和定型试验，并报劳动部锅炉压力容器安全监察机构审批后，方可批量制造。汽车罐车的制造单位必须认真执行国家和有关部门制订的规范、标准、严格按设计图样制造。无上述规范、标准的，应由制造单位制订企业标准。制造单位如需改变设计，应取得原设计单位同意。对底盘参数的改变，须按有关规定进行必要的试验并报省级以上汽车工业主管部门和车辆管理部门核准。

　　低温型汽车罐车的制造和检验，除应符合本规程的规定外，还应符合JB/T6897《低温液体槽车》和设计图样的规定。罐体外表面和外套内表面应经清洁、脱脂和净化处理；罐体和外套均应经真空检漏；罐体支承应牢固可靠。

　　制造主要受压元件的材料及焊接材料，必须具有质量证明书，各项性能应符合相应的材料标准的规定。制造罐体的板材，投用前应进行复验。复验内容至少应包括每批材料的力学性能、每个炉号的化学成分和按本规程第11条的要求进行超声波探伤。复验数量由制造单位根据材料质量状况确定。材料复验结果，各项性能应符合相应的材料标准和图样要求。材料代用应符合GB159附录A的规定。

　　制造汽车罐车的主要受压元件的材料，制造单位在下料时，应及时移植材料标记（包括材料牌号、炉号、批号、编号及厚度等）并有移植记录。

　　筒体和封头制造的主要控制项目有：1．坡口几何形状和表面质量；2．筒体纵、环焊缝对口错边量和焊缝余高以及筒体纵焊缝棱角度；3．封头主要尺寸偏差；4．封头拼接焊缝之间、筒节的纵焊缝之间以及封头拼接焊缝的端点与相邻筒节的纵焊缝之间，其焊缝边缘间距应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm；5．筒体纵焊缝不得布置在筒体横截面中心与最低点连接半径的左右两侧各20°范围内。

　　罐体应每台制作产品焊接试板，且应符合下列要求：1．产品焊接试板的材料牌号、焊接和热处理工艺，应与所代表的罐体一致；2．罐体纵焊缝的产品焊接试板应在筒节纵焊缝的延长部位上；3．产品焊接试板应有产品编号和材料标记代号钢印，应由焊接罐体的焊工焊接，焊后应打上焊工和检验员代号钢印；4．产品焊接试板应经外观检查和射线探伤检查，评定标准与所代表的罐体一致；5．要求焊后热处理的罐体，其产品焊接试板应与罐体同炉热处理；6．产品焊接试板尺寸、试样的截取和数量、试验项目、合格标准以及复验要求，按GB150的规定执行。

　　制造单位能提供连续30台同钢号，同焊接工艺的产品焊接试板测试数据，证明焊接质量稳定，由制造单位技术负责人或总工程师批准，报省级劳动部门审查同意后，可以批代台减少产品焊接试板的数量。具体规定如下：（1）以同钢号、同焊接工艺，时间不超过六个月内投料的产品组批，每批不超过15台。可以其中两台制作产品焊接试板，即焊接工艺纪律检查试板，代替每台制作产品焊接试板。（2）以批代台制作焊接工艺纪律检查试板时，只要有一块试板试验不合格，则所代表的批为不合格，同时，应立即恢复逐台制作产品焊接试板。

　　受压元件的焊接必须严格按图样的要求和经评定合格的焊接工艺施焊；对接焊缝和要求全焊透的T型或角接接头以及受压元件与非受压元件之间要求全焊透的T型或角接接头，应按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行焊接工艺评定。

　　从事主要受压元件焊接和焊接接头返修的焊工，必须持有劳动部门颁发的焊工合格证书，且只能从事批准范围内的焊接工作。焊接接头返修应制定返修工艺。同一部位的返修次数一般不应超过二次。对经过二次返修仍不合格的焊缝，如在进行返修，应经制造单位技术总负责人批准。返修的次数、部位和无损检测结果等，应记入罐体质量证明书中。主要受压元件的焊缝焊完后，应在焊缝附近50mm处的指定部位打上焊工钢印。对不能打钢印的，可用简图记载，并列入产品质量证明书，提供给用户。 要求焊后热处理的罐体，其焊接接头返修，应在热处理前进行，如在热处理后返修，应重做热处理。耐压试验后进行返修的部位，必须按原要求经无损检测合格。由于焊缝或接管泄漏而进行的返修，或返修深度大于壁厚的罐体，还应重新作耐压试验。

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　  罐体焊缝表面质量的要求：1．形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定；2．不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除干净； 3．焊缝与母材应圆滑过渡；4．罐体上焊缝不得有咬边；5．角焊缝的形状和尺寸，应符合技术标准和设计图样要求，外形应平缓过渡。

　　罐体焊缝的无损检测应符合本条的规定外，还应满足有关标准和设计文件的要求。1．无损检测人员应持有劳动部门颁发的无损检测人员资格证书，且只能承担资格证书允许的种类和技术等级相应的无损检测工作。2．罐体焊缝，应先对其形状、尺寸以及外观质量检查合格后方可进行无损检测。有裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行无损检测。3．罐体和人孔对接焊缝必须全部（100%长度）进行射线探伤，外套对接焊缝局部射线探伤长度必须大于20%（每条纵环缝）。射线探伤按GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定执行。合格级别为：罐体Ⅱ级，外套Ⅲ级。4．罐体人孔、补强板、接管等角焊缝表面应进行全部（100%长度）磁粉或渗透探伤。磁粉探伤按JB3965《钢制压力容器磁粉探伤》的规定执行。检查结果不得有任何裂纹、气孔，并应符合Ⅱ级的线性和圆形缺陷显示。汽车罐车制造单位必须认真做好无损检测的原始记录，正确签发报告，妥善保管好底片（包括原始返修片）和资料，保存期限不少于六年。

　　对于盛装易燃、易爆、毒性程度为极度、高度危害以及临氢、有应力腐蚀倾向介质的罐体，制成并检验合格后，必须进行整体消除应力热处理。罐体上的焊接连接件，应在热处理之前施焊完毕。热处理规范应符合有关标准和图样要求。热处理时应采取适当措施防止罐体变形。热处理后，罐体内表面应清理干净。采用分段热处理时，其重叠热处理长度应不小于1500mm。炉外部分应采取保温措施。修补后的焊缝，允许采用局部热处理。局部热处理的焊缝，应有足够的长度。焊缝每侧加热宽度不得小于壳体名义厚度的两倍；靠近加热部位的壳体应采取保温措施。  

　　罐体耐压试验一般应采用液压试验，液压试验应符合以下要求：1．液压试验介质，一般应采用水。当采用可燃性液体作为试验介质进行液压试验时，试验温度必须低于可燃性液体的闪点，试验场地附近不得有火源，且应配备适用的消防器材；以水为介质进行液压试验时，所用的水必须洁净。奥氏体不锈钢罐体用水进行液压试验后，应立即将水渍去除干净或擦拭干净。无法达到这一要求时，应控制水中的氯离子含量不超过25PPm。2．碳素钢、16MnR制罐体在液压试验时，液体温度不得低于5℃；对于其他低合金钢制罐体，液体温度不得低于15℃；铁素体钢制低温罐体耐压试验时，液体温度不得低于受压元件及焊接接头进行夏比冲击试验的温度加20℃。3．要求焊后热处理的罐体液压试验应在热处理后进行。4．耐压试验前，罐体各连接部位的紧固螺栓必须装配齐全，紧固牢靠。试验装置上必须安装两个量程相同并校验合格的压力表。压力表的安装位置应便于观察。5．液压试验压力为设计压力的1.5倍。液压试验时，罐体的薄膜应力不得超过试验温度下材料屈服点的90%。6．罐体应充装满液体，排净滞留在罐体内的气体。罐体外表面应保持干燥。待罐体壁温与液温接近后，才能缓慢升压到设计压力，确认无泄漏等异常现象后，继续升压至试验压力，保压时间不少于30分钟，然后降至设计压力下进行检查，保压时间不少于30分钟，检查期间压力应保持不变。不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法，也不得带压紧固螺栓。7．液压试验以罐体无渗漏，无目视可见的异常变形及其他异常现象为合格。8．在液压试验的同时或以后，应进行罐体内容积的测定和液面计的校验。

　　罐体耐压试验合格后，检查确认罐内无积液、杂物，方可进行安全附件的组装，安全附件与罐体组装前必须分别进行性能检验或调试合格。安全阀和压力表经调试和校验合格后应加铅封。

　　由于结构或支承的原因，不允许向罐内充灌液体介质或运行条件不允许残留液体介质的罐体，可按设计图样规定采用气压试验。

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    气压试验之前，必须做好以下工作：1．试验场地应划定安全保护区，要有明显的安全标志和可靠的防护措施；2．试验用的压力装置，应安放在安全可靠、便于操作控制的地点。试验用压力表的量程、精度与刻度，必须与试验要求匹配，并便于观察和记录；3．受试罐体上不必要的可拆部件一般应拆除；保留的可拆部件的各紧固螺栓等连接件必须装配齐全，紧固牢靠；4．气压试验用压力源的额定出口压力及流量，应与所试验的罐体的压力、容积等参数相适应；若压力源的出口压力大于罐体设计压力的两倍以上时，在试验装置中必须增设缓冲罐。在缓冲罐上应装设安全阀和压力表，并在出口管路上装设调节阀。压力源输送管道，应采用无缝钢管；5．试验装置、试验场地及防护措施应符合有关要求；试验环境温度不低于5℃（或按专门的规定）。试验前的组装（含安全附件）工作已经完成并经检查合格。

　　气压试验时应做到：1．气压试验压力为设计压力的1.15倍。气压试验时，罐体的薄膜应力不得超过试验温度下材料屈服点的80%；2．气压试验所用气体、应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。碳素钢和低合金钢制罐体试验用气体温度不得低于15℃；3．试验系统压力应保持平稳；4．缓慢通气，达到试验压力的10%，先保压5-10分钟，对连接部位及焊缝进行检查；如无泄漏或异常现象可继续升压到试验压力的50%；如仍无异常现象，其后按试验压力的10%逐级升压到试验压力，并保压30分钟；然后降至设计压力，保压30分钟，同时观察有无异常现象；5．气压试验以罐体无渗漏、无目视可见的异常变形及其它异常现象为合格；6．在升压过程中，严禁工作人员在现场作业或进行检查工作；7．在保压过程中不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法；8．有压力时，不得紧固螺栓或进行修理；9．试验完毕后，应缓慢将气体排净。

　　汽车罐车组装后应进行气密性试验。气密性试验压力等于设计压力，试验气体应为干燥、洁净的氮气或空气。对于碳素钢和16MnR制罐体，气体温度不得低于5℃；对于其他低合金钢罐体，气体温度不得低于15℃，保压时间不少于30分钟（对于外套保压时间不少于4小时）。气密性试验经检查无泄漏为合格。

　　汽车罐车必须在制造单位完成罐体、安全附件、底盘（牵引车）的总装，并经检验合格后，方可出厂。试制结构型式相同，而载重、介质或底盘型式不同的汽车罐车总装完成后，制造单位必须对罐车外形尺寸、自重、重心位置、轴荷分配、空载时的最大侧向稳定等技术数据进行测定。汽车罐车的限速平直路面、限速转弯、最小转弯直径等安全技术性能，应符合GB7258-87《机动车运行安全技术条件》的规定。汽车罐车空载时的最大侧向稳定角度应不小于35℃；低温型汽车罐车外套的真空度和漏放气速率应符合图样要求。

　　汽车罐车制造单位必须在罐体明显部位装设产品铭牌，内容应包括：汽车罐车名称及型号；发动机功率；制造许可证编号；充装介质；设计压力（Mpa）；设计温度（℃）；容积（m3）；最大充装重量（kg）；满载总重量（kg）；产品编号；制造日期；制造单位；监检标记。

　　汽车罐车制造单位必须向用户提供以下技术文件和资料： 1．产品合格证； 2．产品质量证明书；3．汽车罐车总图、罐体部件竣工图；4．产品使用说明书；5．备品、附件清单和相应的质量合格证明；6．监检证书；7．底盘的随车工具及附件清单；8．底盘使用说明书；

　　产品质量证明书应包括下列内容：1.底盘、安全附件的合格证和检验报告；2．罐体主要受压元件材料牌号、炉批号、化学成分、力学性能和制造单位的复验报告；3．焊接材料牌号及产品焊接试板的力学和弯曲性能检验报告；4．焊缝无损检测报告，并应附有检测部位简图，注明返修位置和长度；5．钢板、锻件无损检测报告；6．罐体焊后热处理报告；7．罐体耐压试验报告；8．汽车罐车气密性试验报告；9．罐体外观及几何尺寸检验报告；10．汽车罐车车体检验报告；11．低温型汽车罐车罐体日蒸发损失测定报告、外套真空度测定报告、漏放气速率测定报告。

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